Bazı yaygın sorunlar günlük parlatma ve bunlara karşılık gelen çözümler.
Günlük cilalama işleminde karşılaşılan en büyük sorun “aşırı cilalama”dır, yani cilalama süresi ne kadar uzun olursa kalıp yüzeyinin kalitesi de o kadar kötü olur. Aşırı cilalamanın iki olgusu vardır: “portakal kabuğu” ve “çukurlaşma”. Aşırı cilalama genellikle mekanik cilalamada meydana gelir.
1)İş parçalarında “portakal kabuğunun” nedenleri
Düzensiz ve pürüzlü yüzeylere “portakal kabuğu” adı verilir. “Portakal kabuğunun” birçok nedeni vardır. En yaygın nedenler kalıp yüzeyinin aşırı ısınması veya aşırı karbürizasyondan kaynaklanmaktadır. Aşırı cilalama basıncı ve çok uzun cilalama süresi bunun nedenleridir. “Portakal kabuğunun” ana nedeni.
2)İş parçalarındaki “portakal kabuğunu” ortadan kaldırmaya yönelik önlemler
1. Arızalı yüzeyi çıkarın, daha önce kullanılan kumdan biraz daha iri tane boyutuyla taşlayın ve ardından öncekinden daha düşük bir cilalama yoğunluğuyla taşlayın.
2.Gerilim giderme, temperleme sıcaklığından 25°C daha düşük bir sıcaklıkta gerçekleştirilir. Tatmin edici bir etki elde edilene kadar cilalamadan önce taşlama için en ince kum derecesini kullanın ve son olarak daha hafif bir yoğunlukla cilalayın.
3)İş parçası yüzeyinde “çukurlaşma korozyonunun” nedenleri
Çelikte genellikle sert ve kırılgan oksitler olmak üzere bazı metalik olmayan yabancı maddeler bulunduğundan, bunlar parlatma işlemi sırasında çelik yüzeyinden çekilerek mikro çukurlar veya çukurlaşma korozyonu oluşturur. “Çukurlaşma korozyonu”na neden olan ana faktörler şunlardır:
1. Parlatma basıncı çok yüksek ve parlatma süresi çok uzun.
2. Çeliğin saflığı yeterli değildir ve sert yabancı maddelerin içeriği yüksektir.
3. Kalıp yüzeyi paslıdır.
4. Siyah deri çıkarılmamıştır.
4) İş parçalarının çukurlaşma korozyonunu ortadan kaldıracak önlemler
1.Yüzeyi daha önce kullanılandan biraz daha kaba bir tane elde edecek şekilde dikkatlice yeniden taşlayın. Parlatmadan önceki son taşlama adımı için yumuşak ve keskinleştirilmiş bir bileme taşı kullanın.
2. Tane büyüklüğü 1 mm'den az olduğunda en yumuşak cilalama aletlerinden kaçınılmalıdır.
3. Mümkün olan en kısa cilalama süresini ve minimum cilalama yoğunluğunu kullanın.
